松下电工日前宣布，将在2007年上市的汽车中配备采用了聚丙烯(PP)的车内灯、顶置灯、刹车灯等各类车灯的散光板和反光板。过去的散光板主要采用丙烯酸树脂，反光板则主要采用聚碳酸酯(PC)。该公司表示：通过采用PP，无论是成本，还是重量均有望降低几成。

       PP制散光板为“MBG100H06”，反光板为“MBG130H11”。构成车灯时LED配置在二者之间。顾名思义，散光板用于扩散LED的光线，提高可视性，而反光板则通过反射LED光线来提高亮度。PP制散光板的光扩散率同等或高于过去的丙烯酸树脂，相当于PP普通等级的近3倍。而PP制反光板的反射率为94％，可确保同等或高于过去的PC。

       作为散光板老材料的丙烯酸树脂其实材料本身的扩散效率并不太好。因此过去一直利用模压成形法将光的扩散路径转印到丙烯酸树脂表面上，提高光的扩散效率，但必须进行巨额的模具投资。而松下电工的散光板通过对PP的配方成分进行优化，控制结晶结构，使得材料本身就实现了和设计有扩散路径的丙烯酸树脂相同或以上的扩散效率。与此同时，还具有110℃的耐热性，以及抗褪色的耐候性等特点，因此能够应用于汽车领域。从成本来说，松下电工表示：“材料本身可望降低约1成，如果加上模具投资，有望削减约3成。”

       至于反光板，过去的PC尽管具有良好的耐热性等特点，但成本很高。利用低价PP取代PC时的问题在于耐候性。该公司首先在吸收紫外线的成分和提高耐热性的成分等配方上下功夫，并通过对光的入射角等进行优化，同时实现了良好的耐候性以及可与PC媲美的反射率。而且不需进行电镀处理和蒸镀，成本有望削减约2成。采用PP以后，由于比例小于丙烯酸树脂和PC，因此重量有望减轻1～3成左右。